Introduksjon

Våren 2025 inngikk 3DNet et samarbeid med masterstudent Victor Nicolai Rølvaag ved Arkitektur- og designhøgskolen i Oslo (AHO) – en av verdens ledende designskoler på Red Dot-rangeringen. Gjennom utlån av 3D-printer ønsket vi å støtte et ambisiøst masterprosjekt med mål om å utfordre etablerte produksjonsmetoder i skoindustrien.

Rølvaag utforsker hvordan fremtidens skodesign kan bli mer bærekraftig, sømløs og lokalt produsert – og dermed redusere avfall, transport og kompleksitet. Han forteller hvordan prosjektet plasserer seg i en tid preget av raske teknologiske gjennombrudd, samtidig som skoindustrien har kjørt seg fast i store utfordringer. 86% av dagens produksjon foregår i Asia med billig arbeidskraft, komplekse produksjonsprosesser, lange logistikk-kjeder ofte langt unna sluttbrukerne. Dagens system medfører høye utslipp og mye overproduksjon. Prosjektet demonstrerer hvordan 3D-printing (additiv tilvirkning) kan være mer enn et prototypingsverktøy – og faktisk fungere som produksjonsmetode, ved at skoene printes i étt produksjonsteg med étt materiale, nær brukeren på bestilling.

Step to the Future tar et oppgjør med dagens ineffektive og miljøbelastende system for Skoproduksjon. Ifølge tall fra Vivo Barefoot havner 22 millioner sko på søppelfyllinger hvert år – et resultat av overproduksjon og komplekse materialkombinasjoner som er vanskelige å resirkulere. “Dagens sko produseres i mange produksjonssteg med flere ulike deler, limt og sydd sammen – ofte på fabrikker langt unna brukeren. Resultatet er at skoene som blir produsert har kort levetid og høy miljøkostnad. Sko oppfattes ofte som et helhetlig produkt, men er i praksis sammensatt av ulike komponenter – hver med sin funksjon: støtte, demping, fleksibilitet, beskyttelse. Det som er revolusjonerende her at 3D-print kan integrere disse egenskapene med étt produksjonssteg, med étt materiale i en sømløs konstruksjon uten lim eller sømmer”.

Illustrasjonen viser kompleksiteten i produksjonssteg og komponenter for en tradisjonell joggesko sammenlignet med en 3D-printet sko.

Prosjektet utforsker banebrytende produksjonsmetoder og sømløs skodesign, med mål om å tenke radikalt nytt om hva en sko kan være – både i produksjon, materialvalg og opplevelse. Gjennom bruk av 3D-printing produseres skoene i kun ett steg, med ett monomateriale, lokalt. Dette kutter utslipp, reduserer avfall, og muliggjør personlig tilpasset passform til hver individuelle fot direkte gjennom produksjonsteknologien.

I startfasen vurderte Rølvaag både 3D-printing og 3D-strikk som metoder for lokal produksjon med lavere miljøavtrykk. Gjennom tett dialog med samarbeidspartner Helly Hansen sørget Rølvaag for at det han utforsket svarte til en reell interesse i markedet og de valgte et konsept som innebar 100% 3D-print. En idé som fenget dem skikkelig var innebygget 3D-printet isolasjon gjennom strukturer med luftlommer, som tidligere krevde ekstra komponenter og materialer. Rølvaag vurderte FDM, resin og pulverbasert 3D-printing – og landet på FDM som det mest hensiktsmessige, både med tanke på pris, egenskaper, tilgjengelighet og resirkulerbarhet.

Illustrasjonen viser fordelene ved 3D-printing i produksjonsprosessen.

Materialet Rølvaag har benyttet er Filaflex Foamy importert fra spansk produsent Recreus – et fleksibelt TPU-filament i (Shore 60A-82A) som ekspanderer til en skumaktig overflate etter ekstrudering. Dette gir skoene et profesjonelt, ferdigbehandlet uttrykk, rett ut av printeren. 3D-printerne som ble brukt var både Prusa MK4 og Artillery Sidewinder – to FDM-printere med direct drive-ekstrudere som egner seg godt til fleksible materialer.

Testing av infill: Cubic 15 % og 30 % ble brukt i sluttproduktet.

Den største tekniske utfordringen i printprosessen er at fleksible materialer oppfører seg litt annerledes enn harde materialer som er typiske for 3D-printing. Printinnstillinger måtte tilpasses for å redusere stringing (utstikkere) og sikre god støttestruktur, særlig med “tree supports” som har en tendens til å feile uten riktig tykkelse. Detaljarbeid og testing var avgjørende for å få ønsket kvalitet.

3D-printing har vært en rød tråd gjennom hele utdanningsløpet til Rølvaag, men dette prosjektet tok det ett steg videre – fra prototyping til fullverdig produksjonsmetode. Det gir designere mulighet til å teste ideer umiddelbart, iterere raskt og redusere behovet for eksterne fabrikker. "Der man tidligere måtte sende tech packs i 2D og instrukser til en fabrikk og få fraktet et eksemplar tilbake for tilbakemelding, kan man nå få et umiddelbart resultat i hånden på kort tid, og gjøre raske justeringer deretter. Dette gjør det lettere og raskere for designere å få realisert ideer, samtidig som det muliggjør flere iterasjoner."

– Utviklingen av prototypene har vært omfattende. Jeg har tatt i bruk fremtidsrettede verktøy som VR-modellering gjennom programmet Gravity Sketch med håndkontrollere. Dette gjør det mulig å både tenke og jobbe i tre dimensjoner fra start, ved å modellere med kroppslige bevegelser mens du opplever modellen i rommet, fremfor tradisjonell modellering på en 2d skjerm med med mus i CAD-programmer. Det gir en mer direkte og intuitiv designopplevelse. Aktører som New Balance er tydelige på at de foretar bedre og raskere vurderinger med dette verktøyet, forteller Rølvaag.

Victor Rølvaag på besøk hos oss i 3DNet.

3DNet er allerede leverandør av 3D-printingmaterialer til AHO. “Jeg kontaktet 3DNet i håp om å få tilgang på nyere og annerledes teknologi enn det vi har på skolen,” forteller Rølvaag. Vi stilte opp med en 3D-printer som støtter fleksibel FDM-printing – avgjørende for å realisere idéen. At 3DNet var villige til å støtte prosjektet var sentralt både med tanke på at Rølvaag kom tidlig i gang med materialprøver og det å bli raskt kjent med et ukjent materiale. Vi synes det var gøy å se hvor langt han kom med prosjektet og tror vi vil se mer fremover. Vi testet de printede skoene og er klare for å bestille dem selv. Kanskje vi også kan bidra med produksjon i fremtiden?

Prosjektet ble vist frem under AHO WORKS, den semesterlige utstillingen for studentarbeidene på AHO. Step to the Future var blant få nominerte masterprosjekter i den prestisjetunge kategorien industridesign under AHO WORKS AWARDS – en anerkjennelse som hedrer studentprosjekter som utmerker seg innen ulike kategorier.

Nominasjonen bekrefter både faglig kvalitet og markedspotensial. Prosjektet fikk stor oppmerksomhet både blant studenter, lærere og bedrifter.

Du kan lese mer om prosjektet her.

3D-printing begynner å bli godt etablert i flere bransjer – fra møbeldesign til ortopedi – og potensialet i skoindustrien er enormt. Et av intervjuobjektene til Rølvaag, Cesar Idrobo, Adidas-Yeezy veteran og Creative Innovation Manager oppsummerer det fint : "Footwear is destined to come to a neighbourhood near you". Det er akkurat det vi ser konturene av her, med kreative løsninger som tenker utenfor boksen. Rølvaag ønsker å ta erfaringene videre inn i industrien, helst innen skodesign, hvor han kan bruke verktøy som VR-modellering og additiv produksjon til å utfordre det etablerte. Hans råd til designstudenter er enkelt: «Har du en god idé så hopp ut i det! Følg intuisjonen din, ikke nøl med å ta kontakt med folk, be om hjelp – og prøv og feil til du lykkes.»

Et samarbeid med mening
Dette prosjektet viser hva som skjer når teknologi, design og samarbeid møtes. For oss i 3DNet har det vært en glede å støtte en ung designer som tør å utfordre normen og tenke nytt. Step to the Future peker på hvordan 3D-printing kan bli en nøkkel i overgangen til mer bærekraftig, lokal og tilpasningsdyktig produksjon – én sko om gangen.

Har du spørsmål om prosjektet?

Kontakt Victor Nicolai Rølvaag
✉ rølvaagvictor@viccodesign.com